電廠脫硫

導讀：隨著我國環(huán)保壓力逐年增大，國家排放要求進一步收緊，電廠煙氣脫硫技術也得到了快速發(fā)展。目前煙氣脫硫技術種類達幾十種，按脫硫過程是否加水和脫硫產(chǎn)物的干濕形態(tài)，煙氣脫硫分為：濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝。電廠脫硫技術前兩期已經(jīng)為大家介紹了主要的濕法脫硫工藝和干法脫硫工藝，分析了各種脫硫工藝優(yōu)越性和局限性，本文為大家介紹結合了干法和濕法脫硫工藝優(yōu)點的半干法脫硫工藝。

通過前面的介紹，大家應該對干濕法脫硫工藝都有了而基本的了解，濕法脫硫工藝主要的優(yōu)點是反應速率快、脫硫率高，缺點會產(chǎn)生大量廢水廢液、易造成二次污染;干法脫硫工藝主要的優(yōu)點是副產(chǎn)品為固態(tài)，利于綜合應用，但是反應速率慢，脫硫率較低的缺點十分明顯。半干法是把脫硫過程和脫硫產(chǎn)物處理分別采用不同的狀態(tài)反應，特別是在濕狀態(tài)下脫硫、在干狀態(tài)下處理脫硫產(chǎn)物的半干法，既有濕法脫硫工藝反應速度快、脫硫效率高的優(yōu)點，又有干法脫硫工藝無廢水廢液排放、在干狀態(tài)下處理脫硫產(chǎn)物的優(yōu)勢，是除硫工藝重要發(fā)展方向。

噴霧半干法

工藝介紹

工藝介紹

噴霧半干法是利用噴霧干燥原理，將吸收劑漿液霧化噴入吸收塔。在吸收塔內，吸收劑在與煙氣中的二氧化硫發(fā)上化學反應的同時，吸收煙氣中的熱量使吸收劑中的水分蒸發(fā)干燥，脫硫反應后的廢渣以干態(tài)排出。

優(yōu)缺點

工藝流程比石灰石-石膏法簡單，投資也較小。缺點是脫硫率較低，一般為70-80%、操作彈性較小、鈣硫比高，運行成本高、副產(chǎn)物無法利用。國內使用較少，青島黃島電廠使用此工藝，運行存在塔壁積灰、霧化器堵塞磨損嚴重等問題。

爐內噴鈣尾部增濕活化法

工藝介紹

工藝介紹

將磨細石灰石粉用氣流輸送方法噴射到爐膛上部溫度為900~1250℃的區(qū)域，CaCO3立即分解并與煙氣中的SO2和少量的SO3反應生成CaSO4。在活化器內爐膛中未反應的CaO與噴入的水反應生成Ca(OH)2,SO2與生成Ca(OH)2快速反應生成CaSO3,有部分被氧化成CaSO4。

優(yōu)缺點

優(yōu)點是設備投資較小，但是在優(yōu)化爐內噴鈣條件下，CaCO3熱解生成高活性CaO，雖然難以直接在爐內得到很高的脫硫率，但爐內未與SO2反應的CaO在鍋爐后部噴水增濕、水合為Ca(OH)2，低溫下可再次與SO2反應，能顯著提高系統(tǒng)脫硫率和鈣基吸著劑利用率，但脫硫率較一般在60%～70%�？偟膩砜�,爐內脫硫率和鈣基吸著劑利用率都不夠高，其技術經(jīng)濟性能的競爭力不夠強。

煙氣循環(huán)流化床法

工藝介紹

煙氣循環(huán)流化床法

從鍋爐出來的含有粉塵和SO2的煙氣，從脫硫塔的底部經(jīng)過文丘里管上升，進入塔內。生石灰在消化器內加水消化后，在消石灰倉儲存。將一定量的消石灰粉和水在文丘里喉口上端加入，在脫硫塔內與煙氣混合流動，并與煙氣中的SO2反應，生成亞硫酸鈣和硫酸鈣。攜帶反應產(chǎn)物和煤灰的煙氣冷卻到稍高于露點以上的溫度，進入后面的布袋除塵器。反應產(chǎn)物和煤灰被除塵器處理后，通過空氣斜槽返回塔內，再次循環(huán)參與脫硫反應。在垃圾焚燒爐煙氣凈化中，在除塵器前加入活性炭末，通過多次循環(huán)，以達到脫除重金屬、二噁英的效果，脫硫灰通過倉泵輸灰至灰倉外排。由于消石灰、煤灰和反應產(chǎn)物多次在脫硫塔和除塵器之間循環(huán)，增加了反應時間，消石灰的作用得以充分發(fā)揮，用量減少，同時脫硫效率得以提高。

優(yōu)缺點

煙氣循環(huán)流化床法脫硫效率高，對高硫煤(含硫3%以上)也能達到90%以上的脫硫效率，是目前干法、半干法等類脫硫技術中單塔處理能力最大、脫硫綜合效益最優(yōu)越的一種方法;)

由于床料循環(huán)利用，從而提高了吸收劑的利用率;在相同的脫硫效率下，與傳統(tǒng)的半干法比較，吸收劑可節(jié)省30%;脫硫產(chǎn)物為干灰以固態(tài)排放;可實現(xiàn)大型化。主要缺點是對鍋爐負荷變化的適應性差;脫硫和除塵相互影響，脫硫系統(tǒng)之后必須再加除塵設備，運行控制要求較高。

建議

綜合比較各種脫硫工藝，目前脫硫設備設計規(guī)程要求是大容量機組或設計煤種含硫量超過2%的機組優(yōu)選濕法工藝，脫硫效率要求90%以上。200MW以下或者剩余壽命低于10年的老機組，以及設計煤種含硫量低于2%的機組，推薦采用干式、半干式或其他費用相對經(jīng)濟的脫硫技術，脫硫效率要求僅為75%。具體選型根據(jù)吸收劑、水、副產(chǎn)品市場等因素和具體要求選取經(jīng)濟效益最佳工藝。